BZD立柱式旋臂吊起重機(jī) 施工焊接工藝及制造過(guò)程

定柱懸臂吊下料工藝

1 范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。

2 下料前的準(zhǔn)備

2.1 看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。

2.2核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。

2.3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。

2.4 將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。

2.5 號(hào)料

2.5.1 端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號(hào)料時(shí)必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對(duì)有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正。

2.5.2 號(hào)料時(shí)，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料靠實(shí)擋板。

3 下料

3.1剪板下料

3.1.1鋼板、角鋼、扁鋼下料時(shí)，應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機(jī)剪切下料。

3.1.2 用剪床下料時(shí)，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見(jiàn)下表1.1 鋼板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃間隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 鋼板厚度mm 11 12 13 14 15 16 20 剪刃間隙mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 3.1.3 剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。

3.1.4 下料時(shí)應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。

3.1.5 切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。

3.1.6 龍門剪床上的剪切工藝

3.1.6.1 首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺(tái)面上，使鋼板的一端放在剪床臺(tái)面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對(duì)準(zhǔn)下刀口，控制操作機(jī)構(gòu)將剪床的壓緊機(jī)構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進(jìn)行剪切。剪切狹料時(shí)，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時(shí)，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。

3.1.6.3 利用擋板進(jìn)行剪切時(shí)，必須先進(jìn)行試剪，并檢驗(yàn)被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。

3.2 氣割下料

3.2.1 氣割時(shí)，看清切割線條符號(hào)。

3.2.2切割前，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。

3.2.3 將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對(duì)于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時(shí)，應(yīng)檢查修理，否則禁止使用。

3.2.4 預(yù)熱火焰的長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打開(kāi)切割氧時(shí)火焰不出現(xiàn)碳化焰。

3.2.5 氣割不同厚度的鋼板時(shí)，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個(gè)不同號(hào)碼嘴頭應(yīng)盡量不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見(jiàn)表：板材厚度（mm） 割炬 氣體壓力（kg/cm2） 型號(hào) 割嘴號(hào)碼 氧氣 乙炔（煤氣） 3.0以下 G01-30 1～2 3～4 0.01～1.2 3.0～12 G01-30 1～2 4～5 12～30 G01-30～100 2～4 5～7 30～50 G01-100 3～5 5～7 0.01～1.2 50～100 5～6 6～8 100～150 G01-300 7 8～12 150～200 8 10～14 200～250 9 10～14

3.2.6 切割速度應(yīng)適當(dāng)。速度適當(dāng)時(shí)，熔渣和火花垂直向而去；速度太快時(shí)，產(chǎn)生較大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。

3.2.7 割嘴與工件的距離

3.2.7.1 鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長(zhǎng)度加上2-4毫米左右。氣割4-25毫米厚的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜20°-30°角，即向切割前進(jìn)的反方向。

3.2.7.2 氣割4毫米以下的鋼板時(shí)，割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進(jìn)的反方向。割嘴與工件表面的距離為10～15毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。

3.2.8 氣割順序

3.2.8.1 氣割一般是從右向左方向進(jìn)行，在正常工作停止時(shí)，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔（煤氣）和預(yù)熱氧閥門。

3.2.8.2 切割臨近終點(diǎn)，嘴頭應(yīng)向切割前進(jìn)反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。

3.2.9 坡口的氣割

3.2.9.1先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時(shí)坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當(dāng)減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。

3.2.9.2 切割坡口時(shí)，可采用角度靠具和角度可調(diào)的滾輪架上調(diào)節(jié)使用。 3.2.10 法蘭及圓盤氣割

3.2.10.1 用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進(jìn)行預(yù)熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達(dá)到切割溫度時(shí)（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時(shí)打開(kāi)切割氧。開(kāi)始切割時(shí)切割氧不要開(kāi)太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出，這時(shí)將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭一般先割外圓，后割內(nèi)圓。

3.2.11 氣割表面質(zhì)量

3.2.11.1 對(duì)重要件的氣割表面應(yīng)修正、打磨。

3.2.11.2氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自動(dòng)切割的切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。

3.2.11.3 氣割下料允許的尺寸偏差見(jiàn)表3。 工作厚度 mm 尺寸范圍（mm） 35-315 ＞315- 1000 ＞1000- 2000 ＞2000- 4000 ＞4000- 6000 仿形切割半自動(dòng)切割 3＜δ≤12 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±3.0 12＜δ≤50 ±0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0 50＜δ≤100 ±1.0 ±2.0 ±2.5 ±3.0 手工切割 3＜δ≤12 ±2.0 ±3.5 ±4.0 ±4.5 ±5 12＜δ≤50 ±1.5 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ±3.5 50＜δ100 ±2.5 ±3 ±3.5 ±4 ±4.5 3.3鋼材、型材在剪切、氣割下料后應(yīng)消除應(yīng)力，去割渣，并矯直。

3.4 鋸切下料

3.4.1機(jī)械鋸割

3.4.1.1弓鋸床用于切割扁鋼、圓鋼和各種型鋼。機(jī)械鋸割時(shí)，可將材料用夾具束成一起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或?qū)Ｓ脢A具夾緊的方法。

3.4.1.2 鋸割下料時(shí)，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見(jiàn)表。 A 圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量直徑或邊距離d 切口完度B mm 工件長(zhǎng)度mm 夾頭 mm ≤50 ＞50- 200 ＞200- 500 ＞500- 1000 ＞1000- 5000 ＞5000 mm 端面工藝留量變2a(mm) ＜30 弓鋸 3 2 2 3 4 5 6 15 ＞30-80 2 3 4 5 6 8 下料板限偏差 ＜±a/4 b 型鋼的鋸削下料工藝留量高度×邊長(zhǎng) H×b mm 切口寬B (用圓錐片) mm 工件長(zhǎng)度mm ≤1000 ＞1000-5000 ＞5000 端面工藝留量2a(mm) ＜100×68 7 3 5 7 100×68-630×190 5 10 15 下料極限偏差 ＜±a/4

3.4.1.3 鋸割分遠(yuǎn)鋸和近起鋸兩種。一般用遠(yuǎn)起鋸較好，鋸齒不易卡住。

3.4.1.4 鋸割速度不能過(guò)快或過(guò)慢，推據(jù)時(shí)壓力不能過(guò)大，否則容易折斷鋸條。

3.4.2 砂輪切割

3.4.2.1 砂輪切割機(jī)用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。

3.4.2.2 切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。

3.4.2.3 砂輪下料時(shí)，常用各種型材的切割下料工藝留量參見(jiàn)表。直徑或?qū)吘嚯x mm 切口寬B mm 工件長(zhǎng)度mm ≤1000 ＞1000-5000 ＞5000 端面工藝留量2a(mm) ＜100 4 3 5 7 ＞100-150 6 4 6 8 下料極限偏差 ＜±a/4

3.4.2.4 切割時(shí)將型材裝在可轉(zhuǎn)夾鉗上，驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)通過(guò)皮帶傳動(dòng)砂輪卡進(jìn)行切割，用操縱手柄控制切割速度。操作時(shí)要均勻平穩(wěn)，不能用力過(guò)猛，以免過(guò)載或砂輪崩裂。

定柱懸臂吊機(jī)械裝配工藝

**節(jié) 機(jī)械裝配概述

一部機(jī)械產(chǎn)品往往由成千上萬(wàn)個(gè)零件組成，裝配就是把加工好的零件按一定的順序和技術(shù)連接到一起，成為一部完整的機(jī)械產(chǎn)品，并且可靠地實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)的功能。裝配處于產(chǎn)品制造所必需的最后階段，產(chǎn)品的質(zhì)量（從產(chǎn)品設(shè)計(jì)、零件制造到產(chǎn)品裝配）最終通過(guò)裝配得到保證和檢驗(yàn)。因此，裝配是決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。研究制訂合理的裝配工藝，采用有效的保證裝配精度的裝配方法，對(duì)保證很進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量有著十分重要的意義。

一、機(jī)械裝配的基本概念

任何產(chǎn)品都由若干個(gè)零件組成。為保證有效地組織裝配，必須將產(chǎn)品分解為若干個(gè)能進(jìn)行獨(dú)立裝配的裝配單元。

零件是組成產(chǎn)品的最小單元，它由整塊金屬（或其它材料）制成。機(jī)械裝配中，一般先將零件裝成套件、組件和部件，然后再裝至成產(chǎn)品。

套件是在一個(gè)基準(zhǔn)零件上，裝上一個(gè)或若干個(gè)零件而構(gòu)成，它是最小的裝配單元。套件中**的基準(zhǔn)零件是為聯(lián)接相關(guān)零件和確定各零件的相對(duì)位置。為套件而進(jìn)行的裝配稱套裝。套件的主要因工藝或材料問(wèn)題，分成零件制造，但在以后的裝配中可作為一個(gè)零件，不再分開(kāi)。如雙聯(lián)齒輪。

組件是在一個(gè)基準(zhǔn)零件上，裝上若干套件及零件而構(gòu)成。組件中**的基準(zhǔn)零件用于聯(lián)接相關(guān)零件和套件，并確定它們的相對(duì)位置。為形成組件而進(jìn)行的裝配稱組裝。組件中可以沒(méi)有套件，即由一個(gè)基準(zhǔn)零件加若干個(gè)零件組成，它與套件的區(qū)別在于組件在以后的裝配中可拆。如機(jī)床主軸箱中的主軸組件。

部件是在一個(gè)基準(zhǔn)零件上，裝上若干組件、套件和零件而構(gòu)成。部件中**的基準(zhǔn)零件用來(lái)聯(lián)接各個(gè)組件、套件和零件。并決定它們之間的相對(duì)位置。為形成部件而進(jìn)行的裝配稱部裝。部件在產(chǎn)品中能完成一定的完整的功用。如機(jī)床中的主軸箱。

在一個(gè)基準(zhǔn)零件上，裝上若干部件、組件、套件和零件就成為整個(gè)產(chǎn)品。同樣一部產(chǎn)品中只有一個(gè)基準(zhǔn)零件，作用與上述相同。為形成產(chǎn)品的裝配稱總裝。如臥式車床便是以床身作基準(zhǔn)零件，裝上主軸箱、進(jìn)給箱、溜板箱等部件及其它組件、套件、零件構(gòu)成。

二、機(jī)械裝配基本工作內(nèi)容

1、清洗：主要目的是去除零件表面或部件中的油污及機(jī)械雜質(zhì)。

2、連接：裝配中的連接方式往往有兩類：可拆連接和不可拆連接。可拆連接指在裝配后可方便拆卸而不會(huì)導(dǎo)致任何零件的損壞，拆卸后還可方便地重裝。如螺紋連接、鍵連接等。不可拆連接指裝配后一般不再拆卸，若拆卸往往損壞其中的某些零件。如焊接、鉚接等。

3、調(diào)整：包含平衡、校正、配作等。平衡指對(duì)產(chǎn)品中旋轉(zhuǎn)零、部件進(jìn)行平衡包括靜平衡和動(dòng)平衡，以防止產(chǎn)品使用中的出現(xiàn)振動(dòng)。校正指產(chǎn)品中各相關(guān)零、部件間找正相互位置，并通過(guò)適當(dāng)

的調(diào)整方法，達(dá)到裝配精度要求。配作指兩個(gè)零件裝配后固定其相互位置的加工，如配鉆、配鉸等。亦有為改善兩零件表面結(jié)合精度的加工，如配刮、配研及配磨等。配作一般需與校正調(diào)整工作結(jié)合進(jìn)行。

4、檢驗(yàn)和實(shí)驗(yàn)：產(chǎn)品裝配完畢，應(yīng)根據(jù)有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定，對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行較全面的檢驗(yàn)和實(shí)驗(yàn)工作，合格后方準(zhǔn)出廠。

裝配工作除上述內(nèi)容外，還有油漆、包裝等。

三、機(jī)械裝配精度

1、裝配精度內(nèi)涵

裝配精度指產(chǎn)品裝配后幾何參數(shù)實(shí)際達(dá)到的精度。一般包含如下內(nèi)容。

（1）尺寸精度指相關(guān)零、部件間的距離精度及配合精度。如某一裝配體中有關(guān)零件間的間隙；相配合零件間的過(guò)盈量；臥式車床前后面頂尖對(duì)床身導(dǎo)軌的等高度等。

（2）位置精度指相關(guān)零件的平行度、垂直度、同軸度等，如臥式銑床刀軸與工作臺(tái)面的平行度；立式鉆床主軸對(duì)工作臺(tái)面的垂直度；車床主軸前后軸承的同軸度等。

（3）相對(duì)運(yùn)動(dòng)精度指產(chǎn)品中有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的零、部件間在運(yùn)動(dòng)方向及速度上的精度。如滾齒機(jī)滾入垂直進(jìn)給運(yùn)動(dòng)和工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)中心的平行度；車床拖板移動(dòng)相對(duì)于主軸軸線的垂直度；車床進(jìn)給箱的傳動(dòng)精度等。

（4）接觸精度指產(chǎn)品中兩配合表面、接觸表面和連接表面間達(dá)到規(guī)定的接觸面積大小和接觸點(diǎn)的分布情況。如齒輪嚙合、錐體，配合以及導(dǎo)軌之間的接觸精度等。

2、影響裝配精度的因素

機(jī)械產(chǎn)品及其部件均由零件組成。各相關(guān)零件的誤差的累積將反映于裝配精度。因此，產(chǎn)品的裝配精度首先受到零件（特別是關(guān)鍵零件）的加工精度的影響。零件間的配合與接觸質(zhì)量影響到整個(gè)產(chǎn)品的精度，尤其是剛度及抗振性，因此，提高零件間配合面的接觸剛度亦有利于提高產(chǎn)品裝配精度。另外，零件在加工和裝配中因x、熱應(yīng)力x等所引起的變形對(duì)裝配精度也會(huì)產(chǎn)生很大的影響。

無(wú)疑，零件精度是影響產(chǎn)品裝配精度的首要因素。而產(chǎn)品裝配中裝配方法的選用對(duì)裝配精度也有很大的影響，尤其是在單件小批量生產(chǎn)及裝配要求較高時(shí)，僅采用提高零件加工精度的方法往往不經(jīng)濟(jì)和不易滿足裝配要求而通過(guò)裝配中的選配、調(diào)整和修配等手段（合適的裝配方法）來(lái)保證裝配精度非常重要。

總之，機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度依靠相關(guān)零件的加工精度和合理的裝配方法共同保證。

四、焊接工藝

箱型梁對(duì)接槽；
1. 1對(duì)接縫間隙≤2mm，2. 錯(cuò)邊≤1mm。
2槽要求平直槽口不平處可修直。
3栽隔板垂直度≤3mm，隔板可校正平直，與槽底充分能接
4焊內(nèi)縫
1.4.1內(nèi)平縫牢固，無(wú)缺陷。
1.4.2隔板焊接為交錯(cuò)斷續(xù)焊，交錯(cuò)處應(yīng)≥20 mm，------        -------        兩端處應(yīng)滿焊。
1.4.3焊處縫圓滿光滑；無(wú)漏焊，不應(yīng)有缺陷存在。
1.4.3焊接要求
1.4.4先焊內(nèi)縫，后焊外縫。
1.4.5滿足GB/658
1.4.6抽頭部位，滿足圖紙要求
1.4.7應(yīng)注意工藝扁鋼所在焊接位置。
三、裝配側(cè)板
3.1對(duì)接處間隙≤2 mm，校正平直。
3.2先焊內(nèi)側(cè)，不需開(kāi)坡口然后焊外側(cè)縫時(shí)，接頭處，修磨施焊。
3.3裝配后焊時(shí)，應(yīng)注意與工字鋼翼緣處尺寸要求及波浪度。
立柱的焊接
4.1先將在工作臺(tái)上翻轉(zhuǎn)45。后再施焊。
4.2自動(dòng)焊焊縫要求要光滑飽滿，焊接后藥皮不要及時(shí)清除掉，要等藥皮冷卻后在清除，保證足夠的應(yīng)力，焊接后不能在焊縫上灑水冷卻，以免焊縫發(fā)生裂紋。
4.3立柱手工焊；主梁的各部位焊縫要飽滿、均勻，不能有咬邊、夾渣、氣孔等現(xiàn)象，如有補(bǔ)焊要磨平，所有的焊接接頭要包角。                                 
4.4立柱掛板去掉后必須把掛板氣割留下的疤痕補(bǔ)平磨凈。主梁穿線管的毛刺、飛邊必須磨凈。